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De acuerdo Esteban si tu contenido de Fosforo es de 1000 ppm , entonces tienes 3, 0 % de fosfátidos , solo tendrás que agregar entre 2 y 3 5 de agua a la misma temperatura que el aceite , mezclar ambos fluidos y luego dejar madurar 3o minutos con agitación suave y una vez formados los flóculos separar las gomas por centrifugación y luego secar el aceite bajo vacío hasta un % de humedad inferior al 0,2 %.
Cualquier duda a disposición – Saludos Héctor
Estimado Esteban: Si la intención es purificar el aceite extraído de prensa y a la vez desgomarlo, vale decir remover parcialmente el contenido de fosfátidos que el mismo tiene en su composición, el volumen del tanque deberá ser adecuado para que lo puedas hidratar con un porcentaje de agua semejante al % de fosfátidos que tiene el aceite y luego mezclarlo vigorosamente, para finalmente completar el proceso de maduración en un tanque donde la mezcla sea sometida a una agitación moderada – aproximadamente 30 a 40 RPM-, durante al menos 20/30 minutos antes de ingresar a la centrifuga. Por lo tanto el volumen del tanque a emplear dependerá de la producción horaria de aceite que tengas y del tiempo de residencia que tu adoptes para poder hidratarlo de manera adecuada.
Nota: Si tu aceite crudo tiene alrededor de 500 ppm de Fosforo en su composición luego el % de fosfátidos será de 500 x 30/10000 = 1,5 % , con lo cual el % aproximado de agua que deberías adicionarle sería entre 1,5 y 2 %.
Si por el contrario tu intención es solo eliminar impurezas con el volumen del tanque que dispones estaría Ok.
Cualquier otra duda estamos a tu disposición. Saludos Héctor
Kelvis : La repuesta de Ricardo Pollak es excelente y didáctica , no tengo nada que agregar.
Saludos Héctor
Hola Amigo: para realizar el cálculo del intercambiador puedes utilizar el siguiente Coeficiente de Transferencia Técnica: 150 Kcal/m2/ºC/hora.
Saludos Héctor
Dear Rajar Amesh : For Canola seed the Steam consumption should be > DT Direct Steam: 50 Kg/t and Indirect Steam: 27/30 Kg/t ; meanwhile the Steam Consumption in the DC if the meal moisture is 12,50 % should be close to 0 Kg/t. you can used preheated air in the dryer trays using a water loop as I have metioned before and cool air in the cooler tray in order to achieve the right moisture content in the final canola meal.
On the other hand if you need to de the calculation of the Steam Consumption in the Preparation Room you can do that using this formula:
Heat Consumption in Kcal: M (Mass) x Cp (Specific Heat of Canola Seed – aprox 0,55) x (Tª of the Outlet seed – Tª of the Inlet seed).
Dear Rajar Amesh Puli: In order to provide you the right answer we need to know which is the seed that are you processing.
But in spite of this is the seed is Soybean, normally the Meal Tª at DT inlet should be: 59ºC – DT dome Tª should be between 72 to 75ºC and the typical steam consumption will be the following : Indirect Steam: aproximately 25 to 30 Kg/t and Direct Steam: aproximately 75 Kg/t – Total Steam Consumption: 100 Kg/t.
DC Steam Consumption: Drying the meal from 17,5 to 12,5 % and Meal Tª at Dryer inlet: 90ºC > 18 to 20 Kg/t of steam consumption.
Note 1: Normally the Residual Solvent in Flakes after Extractor should be : 30/32%.
Note 2: DT Configuration has including between (3/4) PD Trays + (3/4) DT Trays + (1) Sparge Tray and eventually (1) SRTray.
Note 3: If the DT design has include an Flash Steam Recovery Tray at the bottom; then the steam saving in the DT, could be: 6 kg/t.
Note 4: DC Steam consumption has included inlet air preheating using hot water loop, using the heat energy from vegetable and M.O.S of Srippers vapors.
Regards Héctor
Ariel : Se que se esta utilizando en algunas plantas de Europa y entiendo que con buena performance pero puedo profundizar detalles
Ariel : Se que se esta utilizando en algunas plantas de Europa y entiendo que con buena performance pero puedo produndizar detalles
Los Shell Ondina son aceites blancos, de calidad medicinal, que tienen múltiples aplicaciones en la industria alimenticia, de cosméticos, farmacéutica y veterinaria.
Debido a su alto grado de refinación y pureza, son inodoros, insípidos, incoloros y libres de fluorescencia.
Campo de aplicación
En la industria alimenticia se los emplea como extendedores de plásticos empleados en la conformación de envases, y en el procesamiento de productos ya sea como agente desmoldante y/o de recubrimiento.
En la industria farmacéutica, de cosméticos y veterinaria se emplean como componentes en la elaboración de cremas, lociones y linimentos.
Además se los emplea en la lubricación de la maquinaria empleada, cuando puede existir contacto accidental del lubricante con los productos.
Por ser incoloros y libres de fluorescencia, también se emplean en algunas aplicaciones textiles.Grados de viscosidad
Los Shell Ondina están disponibles en los grados de viscosidad I SO 15 y 68.
Niveles de comportamiento
Los Shell Ondina cumplen con las siguientes especificaciones:
Farmacopea Alemana DAB 9 y DAB 10
Farmacopea Europea 3ª edición 1997
Boletines BGA 38 y 155
US FDA 178.878 y 178.3620(a)Distribución y envases
Los Shell Ondina se comercializan, en los grados ISO 15 y 68 en envases de 20 y 205 litros.
Características típicas
Ondina 15 68
Viscosidad cinemática a
40 °C, cSt 15 68
100 °C, cSt 3.7 9
Indice de viscosidad 108 100
Densidad relativa a 15/4 °C 0,854 0,866
Punto de inflamación COC, °C 200 240
Punto de escurrimiento, °C -15 -12
Valores representativos de los obtenidos en producción. No constituyen especificación.Salud y Seguridad
Los aceites Shell Ondina no presentan riesgo para la salud cuando son usados en las aplicaciones recomendadas y se observan los niveles adecuados de higiene personal e industrial. Para una información más detallada sobre higiene y seguridad, solicitar la Hoja de Seguridad de Producto al Centro Técnico Shell.
En Estados Unidos toda la harina es molida antes del despacho sin separar un 50 % previo usando zarandas debido a que utilizando el molino se incrementa la densidad y con esto se puede cargar más kilos en los camiones y vagones en los que se despacha la harina.
En prácticamente todas las plantas de China se utiliza con suceso esta modalidad debido a que es un requerimiento de los cliente para minimizar presencia de finos y si bien la densidad de la harina obtenida es menor la calidad granulometrica de la harina es superadora.
Estimado: Por lo general el Stripper de Grillas es propenso al ensuciamiento razón por la cual en prácticamente todas las instalaciones dicho diseño ha sido reemplazado por el equipo de Platos perforados, la reforma se puede realizar conservando el shell del equipo existente y realizando el reemplazo de los platos de grilla instalados en el interior del equipo. Esta reforma ha sido realizada con suceso en varias instalaciones.
Saludos Héctor
Por lo general se recomienda utilizar Cernidores rotativos (Scalpers) para remover impurezas Extra gruesas durante de la descarga de la semilla y de manera previa a su almacenaje; en cuanto a la malla a ser instalada recomendamos la de menor tamaño que sea posible, pero por lo general oscila ente 20 y 25mm aperturas cuadradas.
Luego y de forma previa al secado de la semilla o bien en el ingreso a la planta de preparación es recomendable instalar una zaranda que pueda separar impurezas gruesas propias o impropias del grano y finos. La malla superior para separa gruesos puede varias entre 11 y 12 mm, por lo general de recomienda utilizar malla de tejido de alambre, por su parte los finos pueden ser separados utilizando una malla con apertura de 2 o 3 mm
La aspiración de livianos con un multiaspirador es opcional pero no deja de ser una buena opción para evitar problemas de aparición de focos ígneos en el proceso de secado de la semilla la cual debe realizarse con aire caliente utilizando aerotermos calefaccionados con vapor y no con el uso de fuego directo por razones de seguridad.La inclinación o pendiente de una zaranda de Prelimpieza o Limpieza de granos va a depender del tipo de zaranda y también del grano que se este procesando. En las máquinas oscilatorias lo normal son 4º, si la pendiente es inferior nos aseguramos de que no se nos escapen granos junto con las impurezas y por el contrario si la pendiente es superior estaremos incrementando caudal, pero con la probabilidad de fugas de granos con la impurezas.
Por lo tanto, podemos concluir que la inclinación standard es 4º y que la máxima no debería superar los 8º.El manejo de la soja al ser recibida impone evaluar su contenido de humedad e impurezas indeseables, si el contenido de humedad es superior al 12/13%, lo ideal someter a la misma a un proceso de secado para asegurarnos de un almacenaje seguro y sin riesgos, por lo tanto antes del secado si o si hay que separar impurezas Extra gruesas – Gruesas -y livianas, para esto lo ideal es utilizar un Scalper para remover las primeras, una zaranda para remover gruesos y un multiaspirador para separar livianos<; de esta manera podremos ingresar a la etapa de secado sin dificultades y de manera segura sin riego de incendios y/o obstrucciones. Además dado que las impurezas por lo general tienen bajo peso específico, al removerlas nos permitirá incrementar el volumen de materia prima a ser almacenada.
Por su parte el ingreso a la Planta de Preparación deberá contar como paso inicial una instalación de limpieza del grano, en la cual el Scalper se podrá omitir si se utiliza previo al secado, pero lo que si vamos a necesitar es separar impureza Gruesas y Finos a través del uso de una zaranda (dependiendo de la capacidad de la planta será solo una o más que una), seguida de multiaspiradores para volver a separar cáscaras sueltas, y finalmente de un imán para separar materiales ferrosos que puedan causar daños a los equipos de dicho sector. Por lo general la Prelimpieza y la Limpieza se deben diseñar con un importante grado de sobredimensión de manera que cuando el silo descarga con cono hacía abajo la cáscara acumulada en la periferia no produzca perturbaciones y arrastre de granos con la misma, generando importantes pérdidas de de grano.
Por lo tanto, si se aplican estas etapas no deberíamos tener problemas de pérdidas de molienda en el proceso, sin embargo por defecto o sub-dimensionamiento de la limpieza del grano, las impurezas propias e impropias, pueden ingresar al proceso y si esto ocurre podremos tener desgaste por erosión de equipos y además estar procesando materiales que contaminen la harina y de alguna manera perjudiquen su calidad final, por lo que los pasos aconsejados con precedencia además de asegurarnos un funcionamiento seguro, son fundamentales para asegurar buena performance y evitar desvíos indeseables.
